I primi rinforzi ideati per gli strumenti a corde furono dei puntelli in legno, il cui processo di fabbricazione era abbastanza semplice. L'obiettivo di questi supporti era quello di resistere alla tensione delle corde, specialmente quando il loro numero aumentava, come nel caso del clavicembalo. Con l'evolversi della gamma tonale e l'aumento del numero e della tensione delle corde, vennero introdotti ulteriori rinforzi in legno, come nel caso del fortepiano. Successivamente, furono sviluppati anche dei puntelli metallici. In seguito, si giunse all'idea di dotare gli strumenti di telai metallici con delle punte dove le corde venivano fissate. Nonostante ciò, il numero delle corde e la loro tensione continuava ad aumentare, e i rinforzi in legno massiccio non erano più sufficienti per contrastarne la forza e mantenere le punte al loro posto.

Per tale ragione, dopo i puntelli e i rinforzi metallici, venne finalmente concepita l'idea di una piastra metallica unica. Il primo telaio metallico in uno strumento risale al 1825 e fu costruito da Alpheus Babcock per un pianoforte a tavolo. Nel 1855, fu brevettato un telaio per le corde incrociate (anch'esso destinato ad un pianoforte a tavolo). Nel 1843, i pianoforti a coda Chickering furono dotati di una piastra in ghisa e nel 1859 gli Steinway seguirono la stessa strada. Il telaio metallico consente alle corde di avere una tensione molto forte, mentre la travatura in legno del retro contrasta la tensione della tavola armonica. Dagli inizi degli anni '30, fu possibile costruire telai metallici così robusti che la travatura in legno del retro non era più necessaria. Montando travature più esili, i pianoforti divennero meno ingombranti e più leggeri. Furono anche sperimentati diversi materiali come alternative alla ghisa. Negli anni '60, una fabbrica olandese costruì telai di metallo leggero, con il vantaggio che lo strumento divenne molto più leggero. Ci furono anche dei piatti in acciaio saldati, che erano però troppo elastici, e per lo strumento diveniva impossibile restare accordato. Tali strumenti avevano anche bisogno di avere ancora travature di legno molto robuste sul retro.

La piastra del pianoforte deve essere realizzata in ghisa. Le fratture della ghisa presentano una superficie grigia. È possibile consentire un lento raffreddamento per permettere al carbonio di formare macchie di grafite. La ghisa, dal punto di vista acustico, è priva di vita e smorza ogni vibrazione. La ghisa ha una bassa elasticità. Tutte queste proprietà sono importanti per la capacità del pianoforte di rimanere accordato. La ghisa è prodotta utilizzando ferro grezzo, rottami ferrosi e carbonio. Il forno viene riempito a strati con carbone, ferro grezzo e pietra calcarea. La ghisa è composta da circa il 2-3% di carbonio, 1-3% di silicio, con piccole quantità di manganese e fosforo. Il punto di fusione della ghisa è di 1290°C.Il design della piastra viene calcolato e disegnato, poi viene trasferito nel computer di controllo di una macchina fresatrice automatica. Questa crea un modello, uno stampo, realizzato in ontano o Delignit, che viene maggiorato dell'1% rispetto alla piastra finita. Durante il raffreddamento del ferro, esso si restringe, ma grazie alla precisione della lavorazione, la piastra finale risulterà esattamente come previsto, al centesimo di millimetro.

La fusione della piastra avviene con uno stampo fatto in due parti. La parte inferiore viene distesa su una superficie piana, all'interno di una cassa (telaio) di contenimento con il fondo posto in alto. La cassa viene poi riempita con una mistura di sabbia, fuliggine, argilla e acqua che, dopo un certo periodo, forma una massa solida attorno allo stampo di fusione. Successivamente, la cassa viene rigirata e l'altra metà dello stampo viene posizionata sopra. Delle punte guida assicurano che le due parti combacino correttamente. L'altra metà della cassa di contenimento viene piazzata sopra e riempita con la stessa mistura. All'interno della mistura vengono inserite delle bacchette che formeranno dei canali attraverso i quali, successivamente, la ghisa fusa verrà versata all'interno. Dopo che la mistura ha fatto presa, la cassa viene allontanata e il modello e le bacchette per i canali vengono rimossi.

Adesso si ha uno stampo per la piastra. Le due metà sono unite e il ferro fuso viene colato nello stampo. Quando il ferro si è raffreddato, lo stampo viene tolto. La piastra viene liberata dai canali di colatura, pulita con aria compressa ed è pronta per le lavorazioni successive. Le fonderie moderne utilizzano un metodo chiamato fusione a vuoto, nel quale l'aria viene risucchiata fuori dallo stampo mentre il ferro fuso è risucchiato all'interno. La fase successiva consiste nella foratura dei fori per le caviglie, i fori per le punte d'aggancio, i compressori o le agraffe e tutti gli altri. Queste forature vengono eseguite adesso con delle macchine a controllo numerico, che completano il compito in tempi molto brevi. Le macchine cambiano le punte da trapano automaticamente, forando esattamente dove necessario, e possono essere isolate per non disturbare con il loro rumore. Ci sono circa 500 fori da eseguire in ogni piastra. Quando la piastra è forata deve essere sabbiata, stuccata e verniciata.