I primi tentativi di rinforzare strumenti a corde, come clavicembali e fortepiani, consistevano in semplici puntelli in legno, progettati per resistere alla crescente tensione delle corde man mano che il loro numero aumentava. Con l'ampliarsi della gamma tonale e l'introduzione di nuove tecnologie, si svilupparono ulteriori rinforzi in legno e, successivamente, puntelli metallici per migliorare la stabilità strutturale. Questa evoluzione portò infine all'adozione di telai metallici dotati di punte per il fissaggio delle corde. Tuttavia, l'incremento della tensione complessiva rese presto inadeguati i rinforzi tradizionali, spingendo verso soluzioni più robuste.

L'idea di una piastra metallica unica rappresentò un punto di svolta. Nel 1825, Alpheus Babcock realizzò il primo telaio metallico per un pianoforte a tavolo, seguito nel 1843 dai pianoforti a coda Chickering, dotati di piastre in ghisa, e dai modelli Steinway nel 1859. Il telaio metallico permise di sostenere una tensione più elevata delle corde, mentre la travatura in legno continuava a contrastare la forza esercitata dalla tavola armonica. Dagli anni '30, l'introduzione di telai più resistenti ridusse la necessità di travature massicce, rendendo i pianoforti più leggeri e compatti. Tentativi di sostituire la ghisa con materiali alternativi, come acciai saldati o metalli leggeri, non ebbero successo a causa di problemi di elasticità o stabilità dell'accordatura.

La ghisa, materiale ideale per le piastre dei pianoforti, combina rigidità e capacità di smorzare le vibrazioni, contribuendo a mantenere l'accordatura. La composizione tipica include il 2-3% di carbonio, 1-3% di silicio e tracce di manganese e fosforo. La produzione avviene fondendo ferro grezzo, rottami metallici e carbone in un forno. Una volta raffreddato, il materiale acquisisce proprietà meccaniche e acustiche ottimali. La progettazione della piastra parte dal disegno tecnico, trasferito su macchine fresatrici computerizzate per creare un modello in legno (ontano o Delignit) con un margine di espansione del 1% per compensare il restringimento del materiale durante il raffreddamento.

La fusione della piastra avviene in stampi a due metà, realizzati con una miscela di sabbia, fuliggine, argilla e acqua. Dopo il posizionamento dello stampo, il ferro fuso viene colato e lasciato raffreddare. Una volta liberata dallo stampo, la piastra viene pulita, privata dei canali di colata e preparata per le lavorazioni successive. Le fonderie moderne utilizzano tecniche avanzate, come la fusione a vuoto, in cui l'aria viene aspirata per garantire una colata uniforme. Dopo la fusione, vengono realizzati circa 500 fori con macchine a controllo numerico, che garantiscono precisione ed efficienza. La piastra è quindi sabbiata, stuccata e verniciata, completando il processo produttivo.